Виктор Рожков: «Мы «заболели» энергоэффективностью»

30 сентября 2013 года

Нынешний год бобруйским тракторостроителям запомнится не только выпуском 10-тысячного трактора, но и внушительной победой в Х Международном конкурсе энергоэффективных и ресурсосберегающих технологий и оборудования. Представленный на него проект РУП «БЗТДиА» «Внедрение высокоэффективных транзисторных генераторовв технологии закалки ТВЧ-деталей для производства тракторной техники взамен машинных и ламповых генераторов» получил диплом.

Как рассказал главный энергетик предприятия Виктор Рожков, завод уже седьмой год занимается целенаправленной работой в области энергосбережения. Началась она еще в 2006 году, когда предприятие стало экспериментальной демонстрационной площадкой страны по внедрению современных технологий энергосбережения. В демонстрационной зоне было внедрено 18 крупных проектов, в том числе, построена собственная мини-ТЭЦна базе газо-поршневых агрегатов для собственной выработки тепловой и электрической энергии, которая на 70 процентов обеспечивает завод потребляемой электроэнергией и в летний период на 100 процентов теплоэнергией.

Затем работа продолжилась в области внедрения энергоэффективных технологий в производство.

Она ведется по нескольким направлениям. Основные из них — модернизация и замена электрических печей, обеспечивающих закалку и отпуск деталей, и целенаправленная замена устаревших технологий закалки обрабатываемых деталей и металлоизделий токами высокой частоты на новые высокоэффективные технологии.

Ламповые генераторы на «БЗТДиА» использовались для закалки большого количества деталей. Они объемны, неэффективны с точки зрения энергопотребления и требовали периодической замены ламп. Альтернатива им — способные работать на тех же частотах транзисторные генераторы: компактные и экономичные. Их коэффициент полезного действия от сети до индуктора не ниже 95 процентов, тогда как КПД ламповых генераторов не выше 50 процентов. В итоге, благодаря высокому КПД и исключению плохо согласованных индукторов, транзисторные генераторы при сопоставимой производственной программе за аналогичный период потребляют, в среднем, в 2,5-3 раза меньше электроэнергии. Кроме того, практически сводится к нулю расход воды на охлаждение генератора.

Следующим этапом стала замена машинных генераторов токов высокой частоты на транзисторные, что также сократило в 2,5-3 раза расход электроэнергии. Трансформаторы и конденсаторы транзисторных генераторов не имеют водяных каналов, находящихся под потенциалом, поэтому охлажденная вода на выходе на 2-3 градуса выше, чем на входе, она не образует накипей и засорений.

Транзисторное оборудование для бобруйских тракторостроителей было изготовлено в ООО

«ИнтерСЭЛТ» (г.Санкт-Петербург), его расчетами, внедрением, последовательным включением в работу занимались специалисты отделов главного технолога и главного энергетика, монтажные работы вели специалисты цеховых технических служб.

Нужно отметить, что такая транзисторная техника, как альтернатива машинным, ламповым и тиристорным установкам,на рынке представлена всего лишь несколько лет. Сейчас на Бобруйском заводе тракторных деталей и агрегатов порядка десяти транзисторных установок. Такого их количества нет ни на одном предприятии Беларуси.

Но на этом завод не останавливается. Здесь продолжают развивать внедрение транзисторных генераторов. Только в текущем году на заводе планируется внедрить еще пять установок для закалки, отпуска и пайки инструмента.

 

— Как говорит наш директор Александр Агранович, мы «заболели» энергосбережением, — продолжает рассказ Виктор Леонидович. — Работы непочатый край. Чем больше узнаешь, тем больше видишь перспектив. Все они в совершенствовании и модернизации технологических процессов, установке нового современного оборудования. Если у нас наведен порядок в энергообеспечении: мы имеем собственную выработку тепло- и электроэнергии, самое совершенное компрессорное оборудование, новейшую автоматическую систему управления энергопотреблением,  высокоэффективное осветительное оборудование, то основная задача на сегодняшний день — снизить энергопотребление производственным оборудованием. При этом одновременно следует обеспечить увеличение его производительности вместе с ростом производительности труда за счет последовательной замены станочного парка, термического оборудования и на этой базе более высокого уровня управления производством и повышения качества продукции наряду со снижением доли топливно-энергетических ресурсов в себестоимости выпускаемой продукции. И, как конечный результат, повыситьконкурентоспособность продукции «БЗТДиА».

Наталия ХЛЕБУС.

Версия для печати